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Kiel Kieler Seerose hilft beim Flugzeugbau
Kiel Kieler Seerose hilft beim Flugzeugbau
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08:50 27.06.2015
Von Anne Steinmetz
Die Ähnlichkeit ist unverkennbar: Oliver Seack (ganz rechts) und Peter Sander zeigen Meisterreviergärtner Dieter Maaßen (links) die Bremsklappe, die sie nach dem Vorbild der Victoria aus dem Kieler Tropenhaus entwickelt haben. Quelle: Frank Peter
Kiel

Viel entscheidender ist das, was sich unter der Wasseroberfläche verbirgt. Hier hat die Seerose ein verzweigtes, leistenförmiges Stützgewebe, das dafür sorgt, dass das Blatt schwimmt und besonders stabil ist. In ihrer Heimat, dem Orinoco-Becken in Südamerika, kann sie so während der Regenzeit viele Liter Wasser aushalten.

Genau das hat Oliver Seack, Entwicklungsingenieur bei Airbus, an der Pflanze fasziniert. Er hatte von seinem Chef, Peter Sander, den Auftrag bekommen, etwas „Verrücktes“ zu entwickeln, etwas Neues, das es so noch nie gab. Mit der Riesenseerose glaubte er genau so etwas gefunden zu haben. Er war sich sicher, dass man von ihrer Blattstruktur auch im Flugzeugbau profitieren könnte. „Das Blatt hält unglaublich viel aus und ist trotzdem dünn und leicht“, sagt er.

Vor zwei Jahren ist er deshalb mit einem Team nach Kiel in den Botanischen Garten gekommen, um die Struktur der Seerose mit einem 3-D-Scanner abzumessen. „Das war im Winter, das hat die Sache schwierig gemacht“, beschreibt Seack seine Suche nach der Seerose in Deutschland. Der Garten in Kiel ist einer von nur drei Standorten, in denen die Seerose ganzjährig kultiviert wird. So viel die Wahl auf die Landeshauptstadt. Zurück in Hamburg wurde im Sinne der Bionik die Struktur der Blattunterseite im 3-D-Drucker ausgedruckt und genau analysiert. „Die Verzweigungen an der Unterseite sind das Besondere“, erläutert Seack. Von der Mitte des Blattes wachsen strahlenförmig Verdickungen nach Außen, die sich immer weiter verzweigen. So ist es möglich, dass das Blatt überall stabil ist und Druck aushält, dabei aber gleichmäßig dünn ist.

„Das ist aus Herstellersicht eine relativ komplizierte Struktur“, sagt Seack. Mit 3-D-Druckern ist es aber möglich, Bauteile mit einer ebensolchen Struktur herzustellen. Seack und seine Kollegen haben bei Airbus jetzt eine Bremsklappe entwickelt, die in Struktur und Bauweise der Victoria aus dem Kieler Botanischen Garten nachempfunden ist. Kostengünstiger in der Herstellung und leichter als die derzeitigen Klappen aus Kohlenstoff sind die neuen aus dem 3-D-Drucker. Zehn Kilogramm Kohlenstoffdioxid können so pro Flug eingespart werden, das sind 140 Tonnen im Leben eines A350.

„Wir haben jetzt gerade noch das Problem, einen Drucker zu finden, der auch so große Einzelteile drucken kann“, sagt Seack. Aber das sei ein lösbares Problem. 2018 soll dann der erste Airbus mit einer gedruckten Bremsklappe im Testbetrieb fliegen. Es wäre das erste Mal, dass ein Bauteil dieser Größe aus dem 3-D-Drucker stammt. Und das alles Dank der Seerose aus dem Botanischen Garten Kiel.

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