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11:28 29.12.2017
Von Jan von Schmidt-Phiseldeck
Meik Hennecke (48, Teamleiter Produktion) und Produktionsmitarbeiter Alexander Schmidt (30) von Element 22. Quelle: Frank Peter
Kiel

Inhaber und Geschäftsführer Matthias Scharvogel investierte jüngst zwei Millionen Euro in den Ausbau einer neuen Fertigungshalle samt Maschinen. „Wir werden unsere Produktion deutlich nach oben fahren und die Zahl der Mitarbeiter von etwa 40 in den kommenden zwölf Monaten verdoppeln“, sagt er.

Von der Innovationskraft ist auch Kiels Oberbürgermeister Ulf Kämpfer (SPD) überzeugt: „Diese Firma hat das Potenzial für exponentielles Wachstum.“ Die Stadt werde deshalb gemeinsam mit Element 22 „die nächsten Schritte“ diskutieren, um das Unternehmen dauerhaft in der Landeshauptstadt halten zu können. Eine „zentrale Rolle“ soll Element 22 laut Kämpfer dann auch in einer angedachten Vernetzungsstrategie zwischen dem Zentrum für maritime Technologie und Seefischmarkt (ZTS), dem Wissenschaftspark und dem Kieler Innovations- und Technologiezentrum (Kitz) erhalten. Branchen mit besonderem Entwicklungspotenzial müssten als Cluster besonders gefördert werden.

Element 22 stehe für Titan, das 22. Element im Periodensystem, das als sogenanntes Übergangsmetall bessere Eigenschaften gegenüber Edelstahl oder Aluminium aufweise, sagt Scharvogel. Mit einem in den Grundzügen am Fraunhofer-Institut entwickelten und über die Jahre optimierten Metallpulver-Spritzgussverfahren sei es gelungen, über industrielle Serienfertigung von Titankomponenten für die Medizintechnik, die Luftfahrt und für High-End-Produkte für Verbraucher wie Uhren, Schmuck oder Smartphones Marktanteile zu erobern.

Wurden 2011 noch Bauteile mit einem Gesamtgewicht von 1,5 Kilogramm hergestellt, beträgt die Fertigungskapazität auf einer Fläche von 1500 Quadratmetern aktuell 75 Tonnen. „Das entspricht etwa einer Anzahl von fünf Millionen Teilen pro Jahr“, sagt Scharvogel. Technisch gilt das über mehrere Patente geschützte Produktionsverfahren als komplex: Titanpulver wird mit Polymeren und Wachsen gemischt, durch Spritzgießen in Form gebracht. Dann werden die Binderstoffe herausgelöst, das Bauteil abschließend in einem speziellen Ofen bei über 1000 Grad unter Vakuum verdichtet. „Dadurch sind unsere Bauteile besonders hart, leicht, korrosionsbeständig, kostengünstig und umweltfreundlich“, sagt Scharvogel.

 

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